Eräs Euroopan suurimmista teräsyhtiöistä teki parhaansa löytääkseen jäljitettävyysratkaisun betonirautojen valmistusprosessilleen. Heidän tavoitteensa oli kyetä tunnistamaan jokainen tuote jokaisessa arvoketjun vaiheessa (terästehdas, valssaus, varasto jne.) sekä toimittaa ”täydellisiä tilauksia” asiakkailleen.
Jäljitettävyys toimitusketjussa voidaan jakaa kahteen tyyppiin: sisäiseen jäljitettävyyteen valmistajan tiloissa ja ulkoiseen jäljitettävyyteen tuotteen lähtiessä tuotantolaitokselta. Sisäinen jäljitettävyys sisältää usein myös jäljityskoodit alihankkijoiden työpaikoilla valmistajan tiloissa. Tuotteen seuranta kautta koko ketjun antaa sekä asiakkaalle että valmistajalle mahdollisuuden saada kaikki tiedot, joita tarvitaan tehokkaaseen tilanteen hallintaan poikkeamien tapauksessa.
Asiakasyrityksemme suurin haaste oli luoda pysyviä jäljitettävyysmerkintöjä kuumiin (100°C/212°F) teräksisiin betonirautoihin sekä ratkaista jäljitettävyysongelmat tuotteiden liikkuessa valtavan tuotantolaitoksen sisällä tuottajalta ja alihankkijalta toiselle. Prosessin luotettavuuden varmistamiseksi raudoituksiin tarvitaan seurantakoodi joka vaiheessa, joten ne täytyy merkitä useaan kertaan valmistusprosessin aikana. Laitoksen tuotantopäällikön mukaan jäljitettävyysmerkintä on koko toimitusketjun ”liima:” aina kun terästanko katkaistaan, jokaiseen palaan täytyy merkata sama koodi.
Jopa 3116 merkkiä yhdessä jäljityskoodissa
Aiemmin yritys oli käyttänyt leimattuja numerokoodeja, mutta he halusivat siirtyä edistyksellisempiin koneellisesti luettaviin koodeihin, jotka voisivat sisältää myös enemmän informaatiota. Tästä syystä he valitsivat datamatriisit (2D-koodit) osien seurantaan. Tämä tarkoittaa, että seurantakoodi on kaksiulotteinen viivakoodi, joka voi sisältää paljon tietoa pienessä tilassa. Datamatriisi voi sisältää 3116 numeromerkkiä sekä 2335 alfanumeerista merkkiä tai käsikäyttöisellä laitteella luettavan verkkosivuston URL-osoitteen, joka linkittää käyttäjän suoraan online-sivulle, joka sisältää kaikki tarvittavat tiedot tuotteesta ja prosesseista.
Asiakas oli harkinnut tulostettavien etikettien käyttöä 2D-koodien kanssa, mutta kaikki perinteiset printtimateriaalit palavat tai sulavat tämän tuotantoympäristön korkeissa lämpötiloissa. Etiketit voivat pettää myös altistuessaan öljyille ja kemikaaleille metallin käsittelyn aikana tai vaurioitua kuljetuksessa.
Cajo Technologies’n tarjoama ratkaisu sisälsi useita integroituja 100W Cajo Tailor™ -järjestelmiä. Tämä mahdollisti erittäin kestävien ja tarkkojen datamatriisien merkkaamisen suoraan osiin, jotka pysyvät koneella luettavassa muodossa koko tuotanto- ja toimitusketjujen läpi.
Ota yhteyttä täyttämällä yhteydenottolomakkeemme.
Myyntitiimimme suorat yhteystiedot löydät täältä.
